探訪蔚來合肥工廠：是ES8與ES6生產基地 能年產10萬台

雷帝網 雷建平 10月27日報導

雷帝觸網創始人雷建平近日參觀蔚來汽車在合肥的生產基地。

這一基地佔地約840畝，是蔚來汽車ES8與ES6的生產基地，按最初的規模，蔚來汽車合肥工廠一年能生產10萬台車。

基地於2016年10月開始動工，2017年下半年正式投入使用。

這座全新智能高端電動車製造基地按照業內最高標準建設，設有衝壓、車身、塗裝以及總裝四大工藝車間，擁有國內最新全鋁車身生產線。

另外還建有品質中心、試車跑道、能源中心、蔚來中心和綜合辦公區。

目前有超過2070名江淮精選一線操作工和超過200名來自蔚來製造、品質、供應量管理和研發等領域的工程師常駐基地。

製造基地大部分工段長、班組長都經過蔚來南京的先進試製線的封裝培訓，再返回合肥基地作為種子選手，通過傳幫帶，確保一線員工擁有合格的技術素質。

全新製造基地採用訂單生產製，年產能規劃10萬台智能純電動汽車(雙班)。

截至2018年9月30日，蔚來已累計交付3,368台高性能電動7座SUV ES8，其中2018年第三季度交付量為3,268台。

2018年9月單月交付量為1,766台，較前月增長約58%。

此外，通過生產線的持續改造更新，不僅能滿足不斷增長的ES8訂單需求，也將為預計於2019年6、7月交付的5座高端電動SUV ES6預留產能。

預期2018年下半年實現累計交付1萬台ES8的目標保持不變。

蔚來汽車創始人、CEO李斌介紹說，2年前的10月23日，蔚來汽車在合肥打下第一根樁，到現在這裡已經從一片空地變成了一個世界級的工廠。

蔚來汽車副總裁沈峰說，蔚來合肥工廠是目前全世界最新的鋁車身車間，包含車身的鋁材含量最高，車身車間的自動化程度也非常高。

“剛開始建的時候是啟動了261個機器人，最近ES6線的改造又加了46個機器人。”沈峰指出，16個機器人同時在一個車身工作，遠看就像這些機器人在跳舞一樣，非常驚豔。

全球量產車最高比例的全鋁車身

根據介紹，蔚來汽車整個合肥工廠的建造前後耗資在5億以上，蔚來汽車的一個特點是，全球量產車身中全鋁比例最高，為的是保證白車身要輕盈。

比如，ES8的白車身鋁材的使用比例高達96.4%，堪稱全球量產車最高比例的全鋁車身。由於鋁材具有密度低、耐腐蝕、易於再生、比強度高和衝擊吸收性好的特點。

蔚來ES8的白車身採用了多種類型的鋁材，在需要高強度的地方大量使用6系鋁，在縱梁等核心安全零件上更是首次引入航空級7系鋁，最終實現僅重335kg的超輕量表現。

ES8的白車身綜合使用了3系、5系、6系和7系鋁材。

3系合金為真空高壓壓鑄鋁合金，具有強度高、尺寸精度高、鑄造過程流動性好以及可熱處理強化的特點，能成形複雜結構，促進設計輕量化；

5系鋁屬於比較成熟的可塑性鋁合金，在門蓋開閉件以及車身外覆蓋件等多處都有應用；6系板材材料強度高，可烘烤強化，並且兼顧成型和性能，是車身骨架的主要材料；

此外，擠壓鋁合金（擠壓型材）主要是6系和7系，7系擠壓材料特別選用7003號變形鋁材，在ES8前後縱梁、前保吸能盒等部位應用了7003號鋁材，共6個件。

其中前縱梁部的應用件最大，兩側共計10.4kg，比強度高，以往多用於軍事器材、裝甲板和飛彈裝置。

蔚來ES8在輕量化工程的同時，還擁有44,140Nm/deg的整車扭轉剛度，在ES8的前懸、車頭和車尾，分別布置了多個抗扭加強設計，形成了貫穿前後、由多個閉環組成的完整強化結構。

即使在車輛快速過彎、急加速製動、大幅度顛簸等高強度工況下，保障車身一體性。

據蔚來汽車介紹，當碰撞來自前方，嵌入式的鋁合金前防撞梁是第一道防護，之後碰撞力將通過7003的高強度航空鋁材擠出而成的吸能盒以及前縱梁向後傳遞。

在駕駛艙前部的Torque box防護樞紐進行分流，進而通過門檻梁、A柱繼續向後傳遞而保障乘員艙以及電池倉的不變形，在傳統車實現對成員周到防護的基礎上，最大限度保證電池在碰撞中的安全性。

作為整個ES8白車身上的關鍵部件，Torque box防護樞紐採用立體格形設計，類似海邊的堤壩提供的立體多維支撐效果。

整個部件採用6系鋁通過高壓鋁鑄造工藝製造，整個部件渾然一體具有強大的抗衝擊能力，與同樣高強度的雪橇板、門檻梁、A柱分別連接，將安全與車身剛性同步拉升。

於此同時，ES8的車身門檻同樣採用6系鋁材擠出而成，特別採用一體空腔結構設計，帶來更好的力學傳導連續性。

在追尾事故時，第三排成員的安全至關重要。蔚來ES8作為全尺寸7座SUV，將車尾防護推至最後邊緣，在D柱與C柱之間同樣構建了一個籠型結構。

這不僅能夠有效保護後排乘客的安全，也將後排的高壓系統、EDS電驅系統納入防護範圍。

車間自動化程度高

車間佔地面積12672平方米。一條高精度、高柔性的無塵化衝壓生產線，有2500噸伺服機械壓力，其拉伸系統採用全球頂尖液壓數控墊，更利於零件成型；搭配ABB直線七軸機器人，實現無人化生產。

衝壓車間生產21個衝壓件生產，其中大型覆蓋件模具來自日本富士，包括側圍、頂蓋、電機蓋等，天汽模則主要是門板等。蔚來ES8擁有全球最大的鋁側圍外板，拉伸深度達380mm。

ES8的衝壓工藝通過十多次的CAE模擬和回彈補償，保證了衝壓件的成型裕度，並通過長達10輪的模具調試優化，最終衝壓件的精度達到豪華車的水準：匹配部位+/-0.5mm。

衝壓線生產的每個零件都經過線尾檢驗人員全方位檢查，每批次會進行表面品質抽檢，用高亮油來模擬油漆後的狀態；尺寸品質每批次進行3件關鍵點測量，確保零件的精度和穩定性。

作為汽車製造四大工藝最後一道流程，總裝車間負責整車裝配、檢測，做到可靠品質保障。數字集約化管理，運用多層級設備智能化監控，提高生產效率，實現關鍵零組件在線防錯。

當前，總裝屋頂共有512個大小為16.2m?的全自動透明通風天窗，可最大限度地使用自然光進行廠房內的照明。同時屋頂也布置有光伏發電板，最大程度地使用綠色能源。

另外，總裝車間使用地源熱泵技術實現廠房內的溫度調節，一共安裝了116個獨立式冷氣機模組，通過使用地下120米的深層水來進行熱量交換，使廠房內的體感溫度處於舒適恆溫狀態。