歐洲出口佔比50%以上 沃爾沃大慶工廠“十萬輛達成”

11月2日，袁小林身穿著橙色的工作服，開著第十萬輛S90駛入舞台中央，這是一輛即將出口英國的右舵車。而就在下線所在車間的門口，也停放著一輛S90。為了標記和紀念這輛最早下線的車，參與生產的員工們用馬克筆寫滿了車身。

從第一輛到第十萬輛，是沃爾沃大慶工廠這2年多來的成果，袁小林直呼“無法想象”。身為沃爾沃汽車集團全球高級副總裁、亞太區總裁兼CEO的他，在下線儀式現場分享了3個數字——0、100%和50%。

“0代表著零的突破。意味著沃爾沃在中國真正地實現了豪華車出口歐美發達國家市場的突破。”此前，袁小林在S90兩萬輛出口下線的時候曾說過的話，同樣適用於現在，“這是沃爾沃汽車的一小步，卻是中國從汽車工業大國走向汽車工業強國的一大步。”

也正是因為有了這個0，所以完全由中國製造、出口歐洲市場的豪華汽車中，有100%都是沃爾沃。嗯，邏輯上好像確實沒啥問題。

第三個數字50%用以衡量出口的“成績單”，袁小林表示，沃爾沃汽車已經佔到中國汽車工業出口歐美市場總量的50%以上。

文章開頭的第十萬輛S90所出口的英國，是沃爾沃S90出口目的地之一，也是六十八分之一。換句話說，截止目前S90的出口已經覆蓋全球68個國家和地區。

中國是沃爾沃汽車全球三大本土市場之一，而對於其他品牌來說，本土化也時刻都在提，但是偏偏沃爾沃執行的最為徹底。他們將全球製造基地放在大慶的選擇總結為“在中國，為世界”。

無論如何，2年前的“冒險”如今已經得到了充分的證明。沃爾沃汽車大慶工廠總經理David回憶道：“三四年前，我們內部曾經討論過中國製造的汽車，究竟能不能達到全球一樣的品質，但很顯然現在這已經不是一個作為討論的話題了。”

他表示，這是因為沃爾沃擁有一套完整的全球品質控制體系，包括流程、工藝、所有人員的標準等。

“好的工廠和卓越的工廠的區別就在於，你是否能夠嚴格地遵循這樣一個品質管控體系。”David很肯定地說道，“而中國員工的文化是非常注重規則與效率的，我們的員工是專注、投入、專業的。”

“10萬台的達成，不僅是沃爾沃的裡程碑，更是對員工能力的認可。”沃爾沃汽車集團亞太區企業傳播副總裁趙琴表示。

行走在大慶工廠的各個車間，員工們的年輕面孔時時在提醒著我，大慶工廠從正式投產至今也僅有2年的時間。2年後是什麽樣呢？David並沒有排除引入其他車型的可能性。在這家擁有SPA可擴展架構模塊的工廠，我們或許會看到更加完善的新產品布局。

沃爾沃大慶工廠目前年產規劃為15萬輛。考慮到大慶地處偏遠，沃爾沃在當地政府的支持下，引進了9家供應商，建立了本地的生產基地。這樣一來，既能降低運輸成本，也避免了在運輸過程中產生的潛在問題。同時因為加強了互動，通過快速反饋，加速問題流程，保證了產品品質的提升。

產品品質的根本，除了在供應鏈環節，還在於生產環節。

在焊裝車間，我看到了沃爾沃與供應商共同開發了自適應焊接系統。整個系統由高科技焊鉗與高精度焊接控制器（Timer）聯合實現，Timer可以通過對於板材的實時數據檢測、計算和控制，自動適配電壓、電流和通電時間，確保每一個焊點的牢固度和平整度都能達到全球統一品質標準。

為了保證品質，在大慶工廠，每6周就有一台完好的白車身被撕裂。這種不計代價的測試來自傳說中的“撕裂實驗室”。

在撕裂實驗中，S90車身5789個焊點、437道密封膠都會被逐一撕開，測量每一個焊點熔核直徑是否滿足要求，每一道膠的寬度是否合格；SPR鉚接，雷射焊、弧焊等都被逐一切割做成金像實驗塊，在顯微鏡下觀察每個尺寸是否滿足品質要求；每一個螺栓螺母通過2000牛-10000牛不等的壓力標準進行檢測，需要超過2.5倍的壓力標準使其爆開，才算合格。

對於撕裂試驗相應點位的特徵計算、標準測量均由時間堆積起來的經驗指導。

“迄今為止，我已經親手撕裂22輛S90白車身，檢測了127,358個焊點，9,614道結構膠，6,798個螺栓，確保每一輛S90車身的焊裝強度。”來自焊裝車間的撕裂試驗工位的員工胡洪雨如是說。

2年十萬輛，是一個裡程碑一樣的數字，也是濃縮了許多和大慶工廠有關的人們努力的縮影。回望過去，我們很難找到佐證這些目標達成的決定性因素，反而會突然間閃回一些非常瑣碎的畫面——

比如沃爾沃在大慶剛剛落戶時，當時的大慶市長曾給袁小林發過一封郵件，內容是一個很長的清單，包括外派員工的社會保險稅、外派員工的國際醫療服務、停車場延展計劃、退伍專業軍人培訓計劃、天然氣供應等等很多細節。

當時一切待定，但是一切也是方興未艾。