發跡於英國威爾特郡，每一台產品上都標注著「馬來西亞製造」，但戴森真正的「源動力」來自馬六甲海峽的一個彈丸之國。
距離新加坡市中心大約半小時車程的工業園區 West Park，是戴森先進製造中心的所在地，這個成立於 7 年前的工廠，僅僅承擔一個零組件的生產——數位馬達。
從最近被網友調侃為「吸柳絮利器」的
無繩吸塵器
，到 Tony 老師們人手一把的吹風機，到能夠自動吸附頭髮的卷發棒，一個不足拳頭大小的數位馬達，以超高的轉速和科技含量，驅動了戴森絕大多數產品線，以及這家家族企業百億的商業利潤。
七年如一日，伴隨著機械切割、傳送帶以及機器脈衝的噪聲，20 多種零件在這個佔地 4200 平方米的車間裡開始了從坯件到馬達的奇幻之旅，50 台全自動化的機器周而複始分工協作，製造出的馬達會被運送至馬來西亞的製造基地，產品會在那裡完成最後的組裝，然後銷往全球 75 個國家和地區。
在社會化分工如此發達、生產外包成為製造業主流方式的今天，戴森正在用既古老又現代的方式，牢牢地把控自己的核心競爭力。
戴森創新千萬條，數位馬達第一條
我們進入某個市場只是因為我們對某個技術感興趣。比如我們做乾手器時也不是因為我們想開拓廁所器材市場……而是因為我們正好有合適的技術，想製造出一些功能良好、受到人們喜愛的產品。
戴森創始人詹姆士·戴森
與馬達的淵源幾乎伴隨了這家公司的誕生與發展。1979 年，詹姆士·戴森買了市場上最好的 Hoover 牌吸塵器，但吸塵效果卻令他失望。戴森意識到馬達是吸塵器產品的核心，他決定打破業界直接從第三方採購馬達的做法，自己動手豐衣足食。
什麽是好的吸塵器？戴森地板清潔品類副總裁 John Churchill 給愛範兒列了三個指標：「吸塵表現，即使是地板縫隙和地毯裡深藏的微塵也能夠吸走，其次是持久的吸力，不會隨使用時間導致吸力衰減，然後就是持久的運行時間。」
戴森 V11 吸塵器
這三個要求對馬達的功率和效能提出了很高的要求。但是當時市面上的馬達，不僅體積和重量龐大，而且效率低下。這些採用了碳刷的馬達，是以移動部件相互接觸的方式推動馬達轉子的旋轉，日積月累的摩擦會使碳刷磨損，導致吸塵器的吸力減弱。
此外，傳統馬達通常需要採用大型電容器來克服電壓波動的影響，以確保電壓的穩定。因此在設計家用吸塵器時，為了使用方便而不得不控制馬達體積，吸力往往十分有限，不少人都只能把吸塵器作為輔助清潔工具。
數位馬達放棄了碳刷設計，馬達的轉子並不與任何物體產生接觸，動力源於馬達內部的磁鐵所產生的強勁磁場，而馬達中的微處理器則對馬達的轉速進行控制。加上馬達內部的電子元件被重新整合，不再需要大型電容器穩定電壓。
戴森的 12 人工程師團隊花費了將近五年時間，開發出了第一台切換式磁阻數位馬達——X21，它用在了日本市場銷售的 DC12 氣旋吸塵器上。
從 X21、V2、V6、V7 直到最新的 V11，戴森最初的切換式磁阻馬達已經演變成如今的無刷直流馬達，不僅體積更小，而且提供的功率密度更高。正是因為同時兼顧了體積和性能，才使得許多標新立異的設計得以實現。
鏤空的吹風口是 Supersonic 最引入注目的設計。與傳統吹風機馬達安裝在吹風口不同，Supersonic 的馬達是裝在搖桿裡的，這也減小了傳統吹風機所謂的「啞鈴效應」——頭重腳輕式的吹風機會使手臂酸疼。
這就要求馬達必須擁有更小的體積以及更高的轉速。
戴森 Supersonic 吹風機和 V9 馬達
Supersonic 裡的那顆 V9 是戴森迄今為止體積最小的馬達，但它能每秒帶動 13 升的空氣吹過直徑僅有 27 毫米、相當於 2 便士硬幣大小的圓孔。每分鐘轉速 11 萬，是傳統馬達的 8 倍，但重量和尺寸都大幅縮小。
外觀和設計可以被山寨，但那顆馬達卻難以複製，所以戴森並不擔心市面上抄襲戴森的對手。
在接受愛範兒的採訪時，John Churchill 說：
把數位馬達技術把控在我們自己手上非常重要，它涉及了大量知識產權，所以在設計和製造的整個環節我們都親力親為。
為了製造理想的馬達，戴森做了哪些事？
我們的產線可以連續跑 4 個小時，不需要人工的介入。
Cheng Yue 指著車間鱗次櫛比的裝配線說道。2012 年 West Park 的工廠開工投產不久，畢業於新加坡國立大學她以機械工程師的身份加入了戴森，機械工程專業的她對馬達的製造流程輕車熟路。
數位馬達的精密結構要求極高，人工無法在保證生產效率的同時保證精確性，只能把工作交給機器人。
轉子是馬達的核心部件，充當旋轉磁場。在開發馬達中的轉子時，每一個轉子都必須保證質量的平衡，才能讓轉子減少振動，降低噪音。
這一關鍵的環節用到了一種叫平衡機的設備，它能以最高達每分鐘 120000 轉的速度測出轉子不平衡的部分，然後交給另一台機器做不平衡的矯正。
零件的黏合也是機器人的優勢，由於馬達的精簡結構非常緊湊，零件的黏合精準度要達到 1mm 以內，同時不能有膠水溢出，這項工作只能交給機械臂完成，機械臂上的針孔可以保證位置的精準度，同時控制膠水的量。戴森使用的 17 種膠水，除了一部分是市面上現成的，其他都是專門找供應商研發的膠水。
轉動軸的材料同樣決定了馬達的性能。Cheng Yue 告訴我們，在 V10 之前，戴森使用的都是鋼材質，但鋼軸心可能會造成 2-3 微米的誤差，影響馬達運轉性能。戴森工程師最終找到了新的材料——陶瓷。陶瓷的硬度是鋼的 3 倍，但是密度更小，更加穩定。
聲音同樣是馬達需要考慮的性能指標——大功率意味著噪音。不管是 F1 現場還是駕駛噴氣式飛機，降噪耳塞都是必備外設。
「馬達的設計並不是轉得越快就越好。」工程師向愛範兒解釋。為此，戴森在新加坡研發中心建了一間聲學實驗室。
戴森聲學實驗室
工程師會把產品放在這間驗室中央進行試驗，牆壁布滿的楔形吸音海綿能夠完全消除低至 100 赫茲的音波反射，周邊數個高靈敏度定向采音麥克風會對噪音進行采樣分析，然後馬達和空氣動力學工程師會綜合聲學對馬達進行改進。
吹風機 Supersonic 的 V9 馬達就這裡完成了一次蛻變。當時，工程師發現 V9 體積太小，轉速太大，吹風機會發出類似牙醫鑽機那種尖銳的聲音，令人感到不適。
後來，戴森在傳統馬達 11 個葉片的基礎上增加了 2 個，這使得馬達產生的其中一個聲音頻率調協到人類聽覺範圍之外，也就是超聲波。正因為如此，Supersonic 的噪聲遠小於同類吹風機。
Supersonic（超聲波）這個名字也由此而生。
行業中的異類
戴森新加坡科技園區前台
在家電和消費電子行業，「貼牌」是一個公認的秘密。
貼牌猶如顧客去蛋糕店定製生日蛋糕：代工廠（蛋糕店）設計出好幾款樣品，供品牌商（顧客）挑選，再根據品牌商的要求，在設計上做一些修改和定製，然後貼上品牌商品牌進行銷售。
這類代工廠被稱為 ODM（Original Design Manufacturer）。從飛利浦彩色電視，三洋洗衣機到網易嚴選的家居，那些頂著歐美日本品牌光環的家電，背後都藏著一家不為人知的原始設計製造商。
上世紀 70 年代，在社會化分工和專業化利益的驅動下，電器行業的設計、生產和品牌逐漸分離。ODM 其實社會化生產的產物，它意味著低成本和大規模製造。
代工產品未必低劣，卻難逃平庸的魔咒——品牌商日益增長的性能要求與不斷壓低 ODM 價格的矛盾，使得突破性創新很難在 ODM 模式下孕育。
這一定程度上可以解釋戴森今天的成功：它不但在上遊研發和設計投入大量成本，還把核心技術的製造環節牢牢地把控在自己手上。
相比頂著光環的上遊的研發與設計工作，下遊的製造難以被人關注，但恰恰是這些機械、低調與隱秘的工作，決定每一顆馬達的吸力是否強勁，軸承是否堅固、噪聲是否合理，影響著千萬消費者最直接的感受。
John Churchill 告訴愛範兒，市面上沒有現成的設備可以滿足戴森的設計和大規模生產需求，於是他們找供應商設計開發了整個生產流程。研發人員需要親自參與機器人的設計，包括機械手如何移動，應該達到何種標準。
「在過去 15 年，我們在數位馬達的投資超過了 3.5 億英鎊。」戴森全球工程及運營副總裁 Scott Maguire 告訴愛範兒，West Park 的工廠耗資 5000 萬英鎊，但換來了一勞永逸的成果：平均算下來，每 2.6 秒一個數位馬達就可以完成組裝。截至目前，已經有 4000 萬台數位馬達從工廠下線。
外界常常把戴森比喻成家居界的蘋果：產品體驗優秀，精於設計，但價格不菲，公司也具有濃厚的工程師文化。但詹姆士·戴森並不希望把公司做成蘋果那樣的規模——他拒絕上市。
沒有周期性對經營的壓力，戴森得以將每年將利潤的 1/3 投入到研發中，不少研發項目一搞就是 10 年以上。研發和製造不惜代價的雙重投入使得戴森很難控制成本，這其中也不乏高昂的失敗案例：比如戴森曾經推出過一款名為 Contrarotator 的洗衣機，它有兩個滾筒，轉速比一般的洗衣機也更快，然而市場反響平平，無奈宣告停產。
戴森 Contrarotator 洗衣機
做更好的東西，賺更多的錢，反哺研發做出更好的產品，反哺製造改造更先進的生產線，製造更好的東西，這就是戴森的商業邏輯。
2018 年，戴森公司利潤突破 10 億英鎊大關，而兩年前，這個數字還是 6.31 億英鎊。
戴森每年會推出大約 15 款新產品，除了一兩款屬於迭代更新的產品，每年正在進行中研發項目的大約有 40 個。
電動汽車是戴森唯一公開的 next big thing——信心同樣來自公司在在數字馬達技術、電池、空氣動力的經驗，相比家電，造車不僅更依賴研發和製造，產業鏈也更為複雜和冗長。
在戴森計劃投資的 20 億英鎊中，一半用於研發新型的固態鋰電池，另一半就是建設工廠。
去年，戴森在英國投資兩億英鎊打造了一個 750 英畝哈拉溫頓園區，目前已投入運營，招募了 400 名資深汽車工程師，新加坡製造基地很快也將破土動工，計劃於 2020 年落成。
在 V11 生產線上，其中一個環節是在每一個零件上寫入代碼，這麽一個簡單的步驟，可以讓戴森追蹤到銷往全球每款產品甚至每一個零件的批次。
「不管哪一台機器出了問題，我們都可以追到它的來源，時間、地點、批次、貨源。」Cheng Yue 說。
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