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揭秘寧德時代超級工廠:3年利潤翻近80倍,7年估值超千億

3年利潤翻近80倍,7年估值超千億,24天過會刷新最快IPO紀錄,上市連續8個漲停板,並在2017年動力電池銷量一舉超越松下和比亞迪成為全球top1,2018年國內動力電池裝機量以41.2%佔比遙遙領先……

寧德時代的崛起是現象級的,這其中當然離不開其一整套精細的鋰電池生產流程,本期我們帶你揭秘寧德時代的超級工廠。

一、電芯誕生記

首先,讓我們看一下電芯的生產產線。這是國內首條、國際一流的自動化產線,寶馬X1和新5系的電芯就是在這裡誕生的哦。

所有進入車間的人員都必須穿潔淨服,戴帽子、口罩,完畢後,需要經過噴淋間360度無死角除塵

控溫、控濕、無塵的工廠,可媲美半導體微電子的製造環境

忙碌的RGV,按照設定的軌道,自動搬運材料和為設備上下物料

孤獨的機械手自動拆盤碼盤

有了高科技機器人、中控系統、在線檢測設備和信息追溯系統的助攻,catl的產線可實現“生產數據可視化”、“生產過程透明化”、“生產現場無人化”。

電芯是一個電池系統的最小單元。M個電芯組成一個模組,N個模組組成一個電池包,這是車用動力電池的基本結構。電池就像一個儲存電能的容器,能儲存多少的容量,是靠正極片和負極片的所負載活性物質多少來決定的。

1、 攪拌

攪拌就是將正、負極固態電池材料混合均勻後加入溶劑,通過真空攪拌機攪拌形成均勻漿狀。

2、 塗布

拌好的活性材料以每分鐘80米的速度被均勻塗覆到4000米長的銅箔上下面。塗布前的銅箔薄如蟬翼,只有6微米厚。塗布至關重要,需要保證極片厚度和重量一致,否則會影響電池的一致性。塗布還必須確保沒有顆粒、雜物、粉塵等混入極片。否則,導致電池自放電過快甚至安全隱患。

3、 冷壓和預分切

輥壓裝置將塗布後的極片壓實到預定的厚度和密度。

4、 極耳模切和分條

在這裡,用模切機模切形成電芯的導電極耳。極耳是電池頭上耳朵,通俗地說就是電池正負極的耳朵在進行充放電時的連接點。然後,通過切刀對極片進行分切。

5、 卷繞

電芯的正極片、負極片、隔離膜以卷繞的方式組合形成裸電芯。先進的CCD可實現自動檢測及自動糾偏,確保電芯極片不錯位。

6、 裝配

卷繞好的裸電芯將被自動分選配對,之後再經過極耳焊接、折極耳、裝配頂支架、熱熔Mylar、入殼、殼體焊接等工序。至此,裸電芯就擁有了堅硬的外殼。

7、 烘培和注液

電池烘烤工序是為了使電池內部水分達標,確保電池在整個壽命周期內具有良好的性能。注液,就是往烘焙後的電芯內注入電解液。電解液就像電芯身體裡流動的血液,能量的交換就是帶電離子的交換。這些帶電離子從電解液中運輸過去,到達另一電極,完成充放電過程。

8、 化成

化成是對注液後的電芯進行激活的過程,通過充放電使電芯內部發生化學反應形成SEI膜,保證後續電芯在充放電循環過程中的安全、可靠和長循環壽命。

為了電芯擁有良好性能,電芯製造過程中還要經過X-ray檢測、焊接質量檢測,絕緣檢測、容量測試等一系列“體檢過程”。

製造好後的每一個電芯單體都具有一個單獨的二維碼,記錄著製造日期,製造環境,性能參數等等。強大的追溯系統可以將任何信息記錄在案。如果出現異常,可以隨時調取生產信息;同時,這些大數據可以針對性地對後續改良設計做出數據支持。

二、模組變形記

單個的電芯是不能使用的,只有將眾多電芯組合在一起,再加上保護電路和保護殼,才能直接使用。這就是所謂的電池模組。

電池模組是由眾多電芯組成的。需要通過嚴格篩選,將一致性好的電芯按照精密設計組裝成為模塊化的電池模組,並加裝單體電池監控與管理裝置。CATL的模組全自動化生產產線,全程由十幾個精密機械手協作完成。另外,每一個模組都有自己固定的識別碼,出現問題可以實現全過程的追溯。

從簡單的一顆電芯到電池包的生產過程也是相當複雜,需要多道工序,一點不比電芯的製造過程簡單。

1、 上料

將電芯傳送到指定位置,機械手自動抓取送入模組裝配線。在寧德時代的車間內從自動搬運材料到為設備喂料100%實現了自動化。

2、 給電芯洗個澡---等離子清洗

對每個電芯表面進行清洗(CATL寧德時代採用的是等離子處理技術保證清潔度)。這裡採用離子清潔,保證在過程中的汙染物不附著在電芯底部。

為什麽要採用等離子清洗技術?原因在於,等離子清洗技術是清洗方法中最為徹底的剝離式清洗方式,其最大優勢在於清洗後無廢液,最大特點是對金屬、半導體、氧化物和大多數高分子材料等都能很好地處理,可實現整體和局部以及複雜結構的清洗。

3、 將電芯組裝起來---電芯塗膠

電芯組裝前,需要表面塗膠。塗膠的作用除了固定作用之外,還能起到絕緣的目的。

CATL寧德時代採用國際上最先進的高精度的塗膠設備以及機械手協作,可以以設定軌跡塗膠,同時實時監控塗膠質量,確保塗膠品質,進一步提升了每組不同電池模組的一致性。

4、給電芯建個家---端板與側板的焊接

電池模組多採用鋁製端板和側板焊接而成,待設備在線監測到組件裝配參數(如長度/壓力等)OK後,啟動焊接機器人,對端/側板完成焊接,及焊接質量100%在線檢測以確保質量,以及100%在線監測焊接質量。

5、 線束隔離板裝配

焊接監測系統準確定位焊接位置後,綁定線束隔離板物料條碼至MES生產調度管理系統,生成單獨的編碼以便追溯。打碼後通過機械手將線束隔離板自動裝入模組。

6、 完成電池的串並聯---雷射焊接

通過自動雷射焊接,完成極柱與連接片的連接,實現電池串並聯。

7、 下線前的重要一關---下線測試

下線前對模組全性能檢查,包括模組電壓/電阻、電池單體電壓、耐壓測試、絕緣電阻測試。標準化的模組設計原理可以定製化匹配不同車型,每個模塊還能夠安裝在車內最佳適合空間和預定。

三、電池歷險記

在重裝上陣前,電池組還需經歷"九九八十一難"才能修成正果。在寧德時代,這些極端,苛刻的實驗包括挑戰高溫火燒、擠壓、衝擊、振動、海水浸泡、高低溫衝擊等,可多達230項。在寧德時代,只有成功通過層層磨煉的電池產品,才能被放行使用。

1、 火燒測試

在高溫油氣煙火下,鉛、鋅等金屬材料早已熔化。但是,電池組卻要在這樣的高溫下進行“生存”挑戰。在這項極端且具有危險性的測試中,行業的國家標準是外部火燒130秒,電池不起火、不爆炸。但在CATL,一切有著最高的要求。國家標準要求外部燃燒後不起火不爆炸,CATL則挑戰做到了外部火燒130秒後,電池依然可以正常工作;國家標準外部燃燒時間要求為130秒即可,CATL甚至研究了連續燃燒1小時後,電池依然沒有爆炸危險。而在這樣的情況下,即使是熔點為660℃的鋁材,也早熔化成了液體。

通過這樣嚴苛的火燒試驗,即使遇上火災或車輛燃燒,也不會出現電池爆炸的危險,避免出現二次傷害。

2、 振動測試

顛簸路面對電池產生的振動,可能會引發質量不過關的電池產品固定不良,零組件松動,外殼破裂最後引發安全失效的情況。為此,國家標準要求對動力電池進行振動測試。

振動台用來模擬電池包在實際使用中會遇到的顛簸路況,環境箱用來提供不同的溫度環境,充放電機則用以提供充放電的實際工作情況。這三部分組成了帶溫度帶負載的振動測試系統,真實模擬了實車使用時的情景。

這是寧德時代的一座推力20噸的振動台,用來模擬電池包在實際使用中會遇到的顛簸路況,但其振動強烈程度更甚於實際路況。在試驗中,電池包一秒鐘要被振動200下,而電芯模組則要被振動2000下。蜜蜂的翅膀每秒鐘振動400下,我們就可以聽到“嗡嗡”的聲音,每秒振動2000下的電芯模組所發出的聲音是非常尖銳刺耳的。

在寧德時代,這樣的振動承受挑戰算的不是分秒,而是小時。在這裡,電池包需在-30℃至60℃的環境條件下,電池包連續隨機振動21小時,這樣可等效模擬數十萬公里的行車疲勞情況。

3、 加速度衝擊測試

與振動試驗類似,衝擊測試用以測試電池包的機械結構穩定,其模擬車輛通過路障時,瞬間顛簸對電池包結構的衝擊。

在寧德時代的衝擊測試中,最高加速度可高達100G。100G加速度如何理解?載人航天飛行器的向心加速度最高可達15G。一輛電動大巴被時速為50公里的小車撞擊時,電池包所受到的加速度約為30G。一般人的心髒承受的最大加速度為50G。而目前有記錄的,人體能承受的加速度極限約為40G。但在如此強烈的加速度衝擊下,電池包依然運行正常。

4、 擠壓測試

擠壓測試用於模擬電池在交通事故時受到擠壓的情況。電池受到擠壓時在結構上可能由外至內被破壞,出現高壓短路,電芯被內部零組件刺破漏液,造成熱失控,進而引起起火或爆炸。

在寧德時代的擠壓試驗中,施加給電池包的力是10噸。一輛2噸的車,以90km/h的速度行駛撞擊,其撞擊力剛好是10噸。

從圖中可以看到,在10噸外部力量的擠壓下,複合鋁材質的電池包外殼已出現了明顯的變形,但電池包整體結構完整。對於擠壓測試的通過標準一般是不起火、不爆炸。而寧德時代的電池產品,甚至可以在擠壓變形的情況下,繼續正常工作。

四、結束語

自此,經過數不清的複雜加工工藝和檢測測試流程,一塊印有CATL標誌的成品車用電池單元終於誕生了。但即使如此,寧德時代對於質量的把控還遠沒有結束。為了把控在日常使用時的質量和品質,所有的成品電池和電芯都有自己獨一無二的編碼,如果未來某塊電池甚至某顆電芯出現故障,可以追溯到關聯生產線甚至關聯原料。

該文章內容轉載自寧德時代CATL,如有侵權請聯繫刪除

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