衝壓模具影響量產結構問題：斷螺絲、拉伸破裂、不脫料解決方案

新模組裝完成後需要完成上機、打樣，也就是打一些產品作為樣品去品管部進行管控尺寸測量，看是否合格。當完成這一步後，模具將進行量產階段。而在模具量產過程中就很可能出現各種結構、設計思路問題。

拉伸（深）破裂

原因：

1>.凸凹模之間隙過小（包括整體間隙和凸凹模偏移之局部間隙）

2>.凹模無圓角粗糙度過大

3>.材料材質過硬，塑性不好

4>.拉深高度超過材料塑性變形的極限（拉深次數為一次）

5>.第二次拉深材料未到位

6>.壓邊邊不夠，拉深後凸台邊緣起鄒或凹陷

改善對策：

1>.將凸凹模之間隙修整至正常值

2>.按產品要求研磨至正常值

3>.如果材料超規太多則更換材料，另可相應加大凹模R角及光亮度可避免

4>.可以分幾次拉深

5>.調整定位使其能正確定位

6>.凹凸模之膠料板加彈彈力，增加壓邊力

抽芽破裂及偏差

原因：

1>.抽芽沖頭預沖刃口斷掉

2>.凸凹模偏位（一次性抽芽）

3>.凸模與凹模間隙過小（預沖孔抽芽）

4>.預沖孔毛邊過大或沖頭斷掉，孔未衝出

5>.凸模破裂（抽芽沖頭工作部位崩缺）

改善對策：

1>.更換抽芽沖頭

2>.調整凸凹模位置

3>.將凸凹模間隙調整至適中

4>.更換預沖沖頭

5>.更換抽芽沖頭

抽芽高度不夠之原因：

1>.預沖孔孔徑太大

2>.抽芽沖頭工作部位進入凹模深度不夠

3>.抽芽了沖頭直徑太小，與凹模間隙太大（或凹模直徑太大）

4>.預沖孔之材料到抽芽工站時錯位，以致抽芽後一邊高一邊低

改善對策：

1>.將預沖孔修改至適當之直徑（如果預沖孔太小，導致抽芽後偏高）

2>.加長抽芽沖頭工作長度

3>.將抽芽沖頭修改至所需要的直徑，凹模也一樣

4>.調整抽芽或預沖孔二個工站的定位一，視抽芽孔的位置來調整

脫料不順

原因：

1>.模板磁性太大

2>.定位太緊

3>.脫料銷彈簧失效(脫料板也一樣)

4>.脫料板上無脫料銷

5>.材料受壓線擠壓寬度增加在後工序定位不良造成

6>.材料變形平面度不良

7>.產品折邊或成形後模具上避位不夠

8>.滑塊被卡死，活動不順

9>.對於複合模，材料與廢料未完全分開

改善對策：

1>.將模板退磁

2>.依產品定位的位置正確性調整定位

3>.更換脫料銷彈簧(脫料板也一樣)

4>.在脫料板上追加頂料銷

5>.最好能採用內定位，或定位在沒有變異的位置

6>.調整材料的平面度

7>.加大模具上之讓位

8>.修整滑塊，使其能滑塊順暢

9>.上下模追加頂料銷，使材料與廢料能順暢分開

螺絲易斷

螺絲斷裂：分正常損壞與非正常損壞

正常損壞之原因：

1>.螺絲本身的受力設計就不夠(規格不對或數量不夠)

2>.螺絲本身的材質太差

3>.螺絲的正常人損耗沖次已到而斷

改善對策：

1>.將螺絲規格改大，如M8或M10數量增加(視實際情況不夠)

2>.更換新材質之螺絲

3>.保養模具對更換

非正常損壞：

1>.二塊板之間錯位而強行緊固

2>.凸凹間隙過小(特別是成形模具)

3>.對於有氣墊之模具，頂桿過長，氣墊壓力過大，導致下模螺絲斷掉

4>.折邊、成形模、衝壓二片料或沖二次

改善對策：

1>.擴孔或重新鑽孔

2>.調整凸凹模間隙

3>.頂桿與模具氣墊板標準化

4>.盡量避免沖二次或二片料

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